根據(jù)統(tǒng)計，目前，我國稍具有規(guī)模的汽車模具廠(公司)約有30多家，職工人數(shù)7000多人，其中設(shè)計、制造和管理人員約1000人，占職工總數(shù)的14%。

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全行業(yè)固定資產(chǎn)原值約9億元，凈值約7億元，年銷售收入約44億元，全員勞動生產(chǎn)率約45萬元／人，年制造能力約1200萬工時，其中大、中型模具制造能力約500萬工時／年。
特別是經(jīng)過"九五"期間的技術(shù)改造，汽車模具行業(yè)不單是生產(chǎn)能力和產(chǎn)量得到提高，產(chǎn)品水平和質(zhì)量也得到了提高。
汽車車身
模具方面的實型鑄造技術(shù)和新型空冷鋼的推廣應(yīng)用，對提高汽車覆蓋件模具的質(zhì)量及減少機加工工作量起到了積極作用。
目前，我國在卡車、輕型車、微型客貨車等模具方面基本上可以自給，并能生產(chǎn)部分轎車覆蓋件模具。但是，轎車的大部分模具仍需進口，主要是車身覆蓋件模具和內(nèi)飾件模具，年進口金額1億美元以上。
我國汽車模具行業(yè)近來發(fā)展迅速，進步也很大，但與國外先進水平相比，仍存在明顯差距。主要表現(xiàn)在以下幾點： 一是制造精度差。
以密封件為例，許多人都反映，我國國產(chǎn)汽車密封性能不好。其實，這不僅與密封材料及密封件制造水平有關(guān)，與相關(guān)模具水平更有直接關(guān)系。
目前，國外的汽車企業(yè)都在實施"2毫米"工程，但在我國，單一零件還能夠做到，幾百個零件裝配到一起就沒有保證了，關(guān)鍵在于模具。 
二是模具壽命短。僅以鋁壓鑄模為例，國外先進水平已達100萬次以上，而我國只有20萬次，僅為國外水平的1/5。
三是模具開發(fā)周期長。以前，我國汽車車型幾十年不變，汽車模具的開發(fā)也很慢。隨著競爭的激烈，汽車產(chǎn)品更新?lián)Q代速度加快，相應(yīng)地要求模具行業(yè)縮短模具開發(fā)周期。
目前，國外中型壓鑄模的開發(fā)周期僅為1-2個月，汽車覆蓋件模具開發(fā)周期為6-7個月，而我國則為國外水平的2-3倍。因此，國內(nèi)一些較有實力的汽車模具廠雖有開發(fā)新模具的實力，卻常因跟不上汽車產(chǎn)品更新?lián)Q代的步伐而失去市場競爭力。
造成上述問題的原因主要是我國汽車模具行業(yè)的企業(yè)結(jié)構(gòu)不合理，軟件開發(fā)、管理及人員素質(zhì)和國外先進水平相比差距較大。
首先是專業(yè)化和標(biāo)準(zhǔn)化程度低。國際上，汽車模具已進入專業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化階段。國外的汽車模具基本是由專業(yè)的模具制造商提供，模具商品化率在70%以上，還有許多專門生產(chǎn)模具標(biāo)準(zhǔn)件的企業(yè)，汽車模具
標(biāo)準(zhǔn)件
多達幾百種。而我國主要模具生產(chǎn)能力集中在各主機廠的模具分廠或車間內(nèi)，模具商品化率偏低。"九五"期間雖然進行了企業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整，模具自產(chǎn)自配比例仍高達70%左右。在汽車模具標(biāo)準(zhǔn)件方面，我國也只有兩家有一定批量的企業(yè)。
其次是設(shè)計和制造工藝技術(shù)落后。最突出的表現(xiàn)是軟件的二次開發(fā)能力差。近年來，我國引進了不少國外先進的模具設(shè)計軟件。
但我國汽車產(chǎn)品的各方面數(shù)據(jù)以及材質(zhì)等都與國外不同，必須在引進軟件的基礎(chǔ)上結(jié)合我國國情，進行軟件的二次開發(fā)，才能設(shè)計、制造出符合市場要求的模具。我國模具軟件二次開發(fā)能力弱的原因主要是缺乏開發(fā)經(jīng)驗及技術(shù)力量薄弱。
第三是管理水平及人員素質(zhì)低。近年來，國內(nèi)一些主要汽車模具廠相繼引進了世界先進的模具加工設(shè)備，其中一汽、東風(fēng)、天汽、成飛等4家企業(yè)的固定資產(chǎn)已達2億元左右，但是產(chǎn)品性能及技術(shù)水平與國外水平相比仍有明顯差距，主要原因就是管理水平及人員素質(zhì)低，致使設(shè)備利用率低，性能得不到充分發(fā)揮。